上海研发大型锻件

长期以来，国产核电大型锻件制造瓶颈一直制约我国核电事业的发展。由于国内工艺、材料   的相对落后，以及研制费用高、周期长和制造难度大等原因，再加上   对大型铸锻件的材料研制和工艺技术均采取严密的封锁，国内形成了大型铸锻件“奇货可居、有钱难买”的局面。

为攻克核电大锻件国产化制造技术难关，上海重型机器厂有限公司联合上海交通大学成立课题攻关组，   开展核电大锻件技术   工作。在大型铸锻件涉及的材料、工艺、检测等方面进行合作   ，合作双方联合成立“大型铸锻件工程技术   ”、“潘健生院士工作站”，针对   、难点技术进行联合攻关。成立冶炼、铸造、锻造、热处理、焊接和计算机模拟与仿真等   项目组，按具体   的课题内容再分成若干小组，协同攻克难关。将“产学研”落在研制的每个环节。

AP1000压力容器一体化顶盖为非堆芯区形状复杂，制造难度大的锻件，该锻件由过去球形顶盖和法兰两部分单独制造改为一体化整体制造，显著增加了冶炼、锻造及热处理的制造难度。该锻件采用380吨钢锭，由于为实心锻件，对钢水的纯净度和钢锭的凝固质量提出了高的要求。上重厂通过控制，完成了该大型钢锭的制造，产品取样部位成分均匀，元素含量远低于标准要求，为锻件的终性能提供了。

据了解，上海电气核电大锻件项目累计投入已超过20亿元，其中投入高达7亿多元。上重厂仅用了两年就把大钢锭重量从原来的130吨提高到460吨，且200～300吨等级钢锭已实现批量投产，核电堆内构件的锻件已形成批量出产的能力。目前AP1000大锻件台突破，标志着我国引进第三代核电设计技术后，上海在国内形成核心装备成套生产能力；而高温气冷核电堆核电锻件的世界台突破，将为我国自主设计、具有第四代特征的核电装备提供配套。